I tre rischi specifici legati all’utilizzo di una pressa industriale

Sono passati più di venticinque anni da quando, con il D.Lgs n.22 del 5 febbraio 1997, noto anche come Decreto Ronchi, l’Italia ha cominciato ad occuparsi seriamente di smaltimento dei rifiuti e, soprattutto, di riciclo.

Da allora, moltissime aziende si sono dotate di strumenti per mettere in pratica una raccolta differenziata efficiente: tra questi, la pressa svolge un ruolo di primaria importanza. Pertanto, si capisce come un utilizzo  sicuro di questa macchina industriale rappresenti una priorità in termini di salute e sicurezza per le aziende.

In questo articolo parleremo dei principali rischi (non gli unici) legati all’utilizzo di presse industriali sul posto di lavoro, e delle relative misure di sicurezza da seguire.

 

Funzionamento di una pressa industriale

Per analizzare i rischi collegati al loro utilizzo, bisogna anzitutto spiegare brevemente il funzionamento delle presse industriali. Questi macchinari svolgono il ruolo, semplice ma fondamentale, di compattare meccanicamente i materiali al fine di rendere più agevoli le operazioni di trasporto, stoccaggio e smaltimento.

Poiché svolgono la stessa funzione, le presse non sono molto differenti dai compattatori, con cui spesso vengono confuse. Tuttavia, mentre i compattatori servono principalmente per la compressione di grandi quantità di rifiuti misti difficili da differenziare, le presse comprimono perlopiù un solo tipo di materiale riciclabile, come ad esempio carta, cartone e lamiera.

Le presse funzionano grazie ad un meccanismo idraulico: la macchina operatrice aziona un punzone solidale a un piatto pressante, che riduce il volume dei materiali presenti all’interno della camera di compressione.

Il materiale pressato (caratterizzato da un peso specifico notevole) viene quindi avvolto da fili d’acciaio o reggette in poliestere, e assume così la forma di una balla, pronta per il trasporto e lo stoccaggio.

A seconda delle esigenze specifiche dell’impresa, si distinguono due macrocategorie di presse:

– le presse verticali, compatte e ideali per carichi bassi e medi;

– le presse orizzontali, più ingombranti, ma capaci di gestire grandi volumi.

 

Norme sulla sicurezza per le presse

Le norme che regolano la sicurezza di una pressa sono molteplici: anzitutto la cosiddetta ‘direttiva macchine‘ (2006/42/CE), assieme a leggi più recenti relative alla compatibilità elettromagnetica (2014/30/UE) e ai limiti di tensione (2014/35/UE).

Dal punto di vista tecnico, i riferimenti più importanti per la costruzione di presse conformi devono essere ricercati nelle norme tecniche UNI EN ISO 121000 (sicurezza dei macchinari), UNI EN 13857 (distanze di sicurezza dai macchinari per gli arti), UNI EN 4413 (oleoidraulica) e CEN EN 60204-1 (sicurezza del macchinario ed equipaggiamento elettrico).

I pericoli per la salute e la sicurezza del lavoratore derivanti dall’utilizzo di una pressa idraulica sono essenzialmente di tre tipi: rischio esplosivo, rischio meccanico e rischio biomeccanico.

 

1) Il rischio esplosivo nelle presse industriali

Come ogni macchinario, anche le presse industriali, se operano in un ambiente potenzialmente esplosivo, dovranno essere fornite di specifiche costruttive conformi alle norme ATEX (acronimo francese di ATmosphères EXplosibles), nello specifico alle direttive ATEX 2014/34/UE (recepita in Italia con il D.Lgs. 19/05/2016 n. 85 ss.mm.) e ATEX 1999/92/EC (recepita in Italia con il D.lgs. 9 aprile 2008, n. 81 ss.mm.).

Tuttavia, è possibile che le stesse presse industriali costituiscano una fonte di pericolo. Il funzionamento del meccanismo idraulico è infatti garantito da alcuni olii idraulici, che in determinate condizioni possono determinare un rischio di esplosione.

Il punto di infiammabilità degli oli idraulici normalmente utilizzati per queste macchine si aggira intorno ai 200°C, il che rende piuttosto improbabile, anche in caso di fuoriuscite da tubi o raccordi,  il rischio di innesco.

Questa soglia, tuttavia, è relativa all’innesco in fase liquida; se invece l’olio si trova in fase nebulizzata, il rischio di esplosione si alza sensibilmente perché, in questo stato, gli oli idraulici possono essere innescati a temperatura ambiente.

La principale causa di nebulizzazione degli oli idraulici sono piccoli fori posti lungo i tubi idraulici, che in determinate situazioni di pressione e diametro del foro possono comportarsi da ugelli nebulizzatori.

Per prevenire il rischio di esplosione, è necessario eseguire controlli periodici (la cui frequenza varia in base alle caratteristiche della pressa stessa) di integrità dei tubi e dei serraggi da parte di un manutentore meccanico qualificato.

 

2) il rischio meccanico nelle presse industriali

Le presse industriali sono in grado di generare pressioni elevate, idonee a causare lesioni per schiacciamento anche molto gravi agli arti inferiori e superiori degli operatori.

In generale, si possono individuare tre tipologie di presse industriali:

1) A stampo chiuso, dove le possibilità di schiacciamento sono ridotte al minimo perché il punzone lavora all’interno della motrice;

2) A schermo fisso, dove tutti i lati della pressa sono coperti da protezioni fisse che consentono soltanto al materiale di passare nella camera di compressione;

3) A schermo mobile, dove il caricamento della pressa avviene tramite l’apertura o chiusura di un lato della stessa.

 

Per prevenire danni da schiacciamento, esistono alcuni sistemi di protezione obbligatori, come per esempio la valvola di blocco che, in caso di guasto, chiude il circuito idraulico e interrompe qualsiasi movimento, oppure i dispositivi limitatori di pressione, che impediscono alla pressa di raggiungere pressioni critiche.

Oltre a questi dispositivi, tutte le presse idrauliche devono essere dotate di almeno uno dei seguenti sistemi di protezione:

1) una fotocellula che impedisce la discesa del punzone quando le mani o altre parti del corpo si trovano in posizione di pericolo;

2) un dispositivo di comando a due pulsanti, che obbliga l’operatore a rimanere in una posizione sicura durante le operazioni di compressione. Il rilascio di uno solo dei due pulsanti impedisce il funzionamento della macchina.

 

3) Il rischio biomeccanico legato alle presse industriali

Abbiamo già parlato altrove dei rischi correlati alla MMC, pertanto in questa sede ci si limiterà a considerare i peculiari rischi biomeccanici per l’operatore durante il lavoro alla pressa industriale.

L’operazione di carico e scarico della pressa, di solito, è affidata all’intervento di un operatore. Per quanto riguarda la fase di carico, bisogna valutare con attenzione che i movimenti richiesti all’operatore per l’inserimento del materiale nella pressa non affatichino troppo il rachide e non richiedano un’eccessiva torsione del busto.

In fase di scarico, invece, le dimensioni e il peso della balla (che dipendono direttamente dalla quantità di materiale caricato, dalle caratteristiche tecniche della pressa e dal materiale stesso) potrebbero rendere necessario l’utilizzo di un transpallet, oppure di muletti o carrelli elevatori.

In quest’ultimo caso, è importante che gli operatori ricevano adeguata formazione sull’uso corretto di tali dispositivi e, più in generale, sulle pratiche sicure durante le operazioni di carico e scarico.

 

Abbiamo parlato di tre rischi specifici legati all’utilizzo della pressa industriale, ma non si tratta degli unici: ad esempio, bisogna tener anche conto del rischio elettrico.

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(In copertina, rielaborazione di un’immagine da Freepik)